Здравствуйте! С вами снова Денис, специалист по сертификации. Если вы работаете в пищевой индустрии — от небольшой пекарни до крупного комбината — вы точно слышали аббревиатуру ХАССП. Многие воспринимают её как неизбежную бюрократию, гору журналов и головную боль перед проверкой. Но что, если я скажу, что ХАССП — это не обуза, а самый мощный инструмент для защиты вашего бизнеса и его роста? Давайте разберемся, как система, разработанная для космонавтов, может стать фундаментом вашего успеха здесь, на Земле.

Ключевой сдвиг, который приносит ХАССП, — это переход от реактивного контроля к превентивному управлению. Раньше безопасность подтверждали выборочными проверками готовой партии: не отравились — значит, качество хорошее. ХАССП предлагает другой путь.

Его суть — встроить безопасность в сам процесс производства, а не пытаться найти недостатки в конце. Вы не гадаете, безопасен ли продукт; вы на каждом этапе управляете рисками, которые могли бы сделать его опасным. Это как сравнивать лечение болезни и укрепление иммунитета: первый подход борется со следствием, второй — устраняет причину.

В соответствии с ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» внедрение принципов ХАССП — законодательное требование для всех предприятий пищевой цепи. Однако подход для разных игроков будет разным.

Для крупного комбината, поставляющего продукцию в сети, это обязательный и строго формализованный процесс, основа всей системы менеджмента. Для ресторана, пекарни или фермерского хозяйства ХАССП часто становится не просто выполнением закона, а мощным конкурентным преимуществом.

Возможность продемонстрировать прозрачную, работающую систему безопасности — это доверие арендодателя торгового центра, кейс для сотрудничества с ретейлером и главный аргумент для сознательного потребителя.

Грамотно внедренный ХАССП из затратной статьи бюджета превращается в инвестицию в репутацию, которая окупается лояльностью клиентов и снижением рисков.

Теория оживает, когда каждый из семи принципов превращается в простой рабочий инструмент.

1. Анализ опасностей — это не страшный отчет, а мозговой штурм вашей же команды: технолога, начальника производства, микробиолога. Вместе вы проходите весь путь: что может пойти не так при приемке муки (физический hazard — камушек), при хранении яиц (биологический — сальмонелла), при мойке оборудования (химический — остаток моющего средства).
2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ) — поиск тех мест в процессе, где вы можете и должны предотвратить или устранить опасность. Ключевой вопрос: если здесь потерять контроль, это неизбежно приведет к недопустимому риску? Если да — это ККТ. Важно не превратить всю линию в ККТ. Например, для консервов ККТ — стерилизация, а не взвешивание томатов.
3. Установление критических пределов для каждой ККТ. Не «прожарить хорошенько», а «температура в толще продукта +75°C, выдержка 3 минуты». Цифры, которые можно измерить.
4. Мониторинг ККТ — регулярная проверка, что критические пределы соблюдаются. Повар с термометром, который каждую смену измеряет температуру в холодильнике и записывает в журнал — это и есть мониторинг.
5. Корректирующие действия — четкий план: «Если температура в холодильнике поднялась выше +4°C, 1) переместить продукты в резервный холодильник, 2) вызвать мастера, 3) оценить безопасность продуктов». Это инструкция, а не поиск виноватого.
6. Процедуры верификации — проверка, что вся система работает. Внутренний аудит, сверка журналов, микробиологические смывы. Это взгляд со стороны.
7. Документирование — фиксация всего вышеперечисленного. Не ради бумаг, а как доказательство, что вы управляли рисками. В случае проверки или инцидента эти записи — ваша лучшая защита.

ХАССП строится на прочном фундаменте — ППТ. Это базовые санитарные программы: мойка и дезинфекция, борьба с вредителями, техническое обслуживание оборудования, контроль воды, обучение персонала личной гигиене.

Попытка внедрить ХАССП при грязном цехе и необученном персонале — гарантированный провал. Сначала вы создаете стабильные и безопасные условия работы (ППТ), а уже потом настраиваете тонкие механизмы контроля рисков (ХАССП).

Умный ХАССП не изолирован. Он естественно интегрируется с системами менеджмента качества (ISO 9001) и бережливого производства. Данные мониторинга ККТ помогают оптимизировать энергозатраты (тот же холодильник), а анализ корректирующих действий снижает потери сырья.

Будущее — за цифровизацией этих процессов: IoT-датчики в режиме реального времени передают температуру, цифровые чек-листы исключают «забыл записать», а аналитика данных помогает прогнозировать риски, например, поломку оборудования до того, как оно повлияет на безопасность продукта.

Не пытайтесь описать все процессы за неделю и сдать это в Роспотребнадзор. Соберите рабочую группу, пройдитесь по своему производству и найдите одну, самую важную опасность. Разработайте для неё одну-единственную, но безупречную ККТ с понятными пределами, мониторингом и действиями.

Внедрите, отработайте, добейтесь, чтобы это стало привычкой для сотрудников. Затем беритесь за следующую опасность. Так вы построете не бумажную крепость, а живую, рабочую систему. Систему, которая не просто выполняет требования закона, а делает ваш продукт безопаснее, а ваш бизнес — устойчивее и сильнее на рынке.